You are using an outdated browser. Upgrade your browser today to better experience this site.

Geoptimaliseerde voorraad

Logistiek management

In nauwe samenwerking met onze partners in het Verre Oosten en Europa, zorgt een adequaat aankoopbeheer ervoor dat we een uitleveringsgraad van 97% bereiken. Dankzij een zeer zorgvuldige selectie van leveranciers, kunt u bij ons terecht voor algemene maar ook zeer specifieke producten. Onze medewerkers zijn vakmensen en zullen u graag helpen bij eventuele vragen.

Momenteel worden meer dan 25.000 artikels op voorraad gehouden. In 2007 werd sterk geïnvesteerd in logistiek management. Het huidige magazijn werd uitgebreid, de werken aan het geautomatiseerd magazijn werden aangevat en er werd geïnvesteerd in een buffermagazijn in Aalter. Zo is er plaats voor 20.000 palletlocaties en 60.000 baklocaties en wordt de totale opslagcapaciteit opgetrokken tot 17.000m².

 

Geautomatiseerd magazijn

De bakken  worden gescand en via de transportband naar hun locatie gebracht. 


Via de transportband bereiken de gescande bakken het automatische magazijn.


De aanvoer van de gevulde en de terugvoer van de lege bakken. 


Via 7 robots worden de bakken in hun bestemde locatie weggezet en worden ze gepickt. 


In totaal biedt het magazijn plaats aan 40 000 baklocaties. 


Bij volledige bezetting kunnen 10 000 orderlijnen per dag verwerkt worden.

 

Palletenmagazijn

Receptie van de containers

Dagelijks ontvangen en verwerken we in de receptiezone meer dan 70 pallets die door onze leveranciers worden geleverd. Deze goederen worden gesorteerd en gecontroleerd op basis van de begeleidende receptielijst. Nadien worden de goederen voorzien van een scanetiket zodat ze doorverwezen kunnen worden naar het pallettenmagazijn of het Maestro-systeem..

Receptie van de stukgoederen

Iedere dag ontvangen we, binnen de receptiezone, een 30-tal palletten met stukgoederen. Ook deze goederen worden gesorteerd en gecontroleerd, dit gebeurt dan weer aan de hand van de meegestuurde zendnota. Daarna krijgen alle goederen een scanetiket, en zijn ook zij klaar voor het pallettenmagazijn of het Maestro-systeem.

Controle van de goederen

Binnengekomen goederen worden steekproefsgewijs onderworpen aan kwaliteitscontroles. In eerste instantie gebeurt dit via een visuele contole waarbij we gebruikmaken van schuifmaten, micrometers en draadkalibers. Daarnaast worden er ook labotesten uitgevoerd en geregistreerd, zoals het testen op hardheid en metingen met een profielprojector.

Wegzetten van de goederen

Na het receptioneren en controleren krijgen alle binnengekomen goederen een plaats in het pallettenmagazijn. Dit gebeurt door 2 inductiegeleide CTX-machines die gebruik maken van RF-technologie. Deze toestellen werken volgens een vaste procedure. Hierbij duidt het scanetiket aan op welke locatie de goederen moeten worden geplaatst. Als men dan eenmaal op de juiste locatie aankomt wordt het locatie-etiket ingescand, waarna de goederen worden weggezet. Vanaf dat moment zijn de goederen beschikbaar voor verkoop of picking.

Picken van de goederen

We beschikken iedere dag over 6 orderpickers, die een vaste procedure volgen voor het picken van de goederen. Op de monitor ziet de picker de locatie waar de goederen moeten worden gepickt. Eenmaal op de juiste locatie aangekomen, wordt het locatie-etiket ingescand. Op haar beurt verschijnt het aantal te picken goederen op het scherm en worden de goederen gepickt. Nadien wordt het locatie-etiket nogmaals gescand ter bevestiging. Goederen zijn nu gepickt en de beschikbare voorraad werd zowel in het systeem als online aangepast.

 

Robot Picking

Post 1: Controle van de goederen

Alle goederen afkomstig van onze leveranciers worden gereceptioneerd in het receptiemagazijn. Wanneer de goederen zijn gesorteerd, worden ze naar het Maestromagazijn gebracht. Daar worden de goederen in het Maestro-systeem gebracht. Alle goederen worden ingebracht door middel van groene bakken. Iedere groene bak is daarbij voorzien van een unieke barcode die zal worden gescand.

Het receptie-etiket wordt gescand, op dat moment weet het systeem welk product en hoeveel er van het product in de groene bak zit. Nadien wordt er nog eens gecontroleerd of de verwachte hoeveelheid effectief in de groene bak zit, dit gebeurt door een gewichtscontrole. Indien het product in de groene bak niet gekend is, worden de producten eerst gewogen en worden alle gegevens eerst in het systeem ingebracht.

Post 2: Inbrengen van de goederen

De reeds voorbereide groene bakken worden nu in het Maestro-systeem ingebracht. De groene bakken worden op de transportband geplaatst en zowel de barcode van de bak als die van de goederen wordt nogmaals gescand ter controle. Op dit moment zijn we 100% zeker dat de groene bak het juiste aantal dozen van het correcte artikel bevat. Daarna worden de groene bakken één-voor-één via de transportband naar hun plaats in de rekken gebracht.

Post 3: Werking van de robots

De barcodes op de ingebrachte groene bakken worden via barcodelezers door het systeem gelezen. Op dat moment wordt de plaats in het rek bepaald en komt de bak op de transportband (stockeren) van de toegewezen robot terecht. Er zijn 7 robots die continu groene bakken aan- en afvoeren. Iedere robot is in staat om telkens 2 groene bakken te stockeren en 2 groene bakken te picken. In het laatste geval wordt de barcode van de groene bak opnieuw gelezen door een barcodelezer en via de transportband (picken) naar de toegewezen pickpost gebracht. Aan de pickpost worden de goederen manueel voor de klant gepickt.

Post 4: Picken van de goederen

Door de barcodelezers weet de robot aan welke pickpost hij de groene bakken moet plaatsen. Er zijn maximaal 6 groene bakken in rotatie per pickpost en slechts 2 groene bakken kunnen gelijktijdig naar de pickpost worden geleid. De picker krijgt de juiste bak en ziet op het scherm hoeveel goederen hij uit de groene bak moet nemen. De gepickte goederen worden door de picker in een kartonnen doos geplaatst. Deze dozen worden via een transportband ('lege dozen') bij de picker gebracht. Bij iedere picking krijgt de eerste doos automatisch een etiket.

Wanneer de picking is beëindigd drukt de picker op 'goedkeuren', dit zorgt ervoor dat er een nieuwe gewichtscontrole wordt uitgevoerd. Daarna verdwijnt de groene bak van de pickpost terug naar het rek. De volgende groene bak wordt dan naar de pickpost gebracht.

Indien de kartonnen doos vol is, drukt de picker op 'karton sluiten' en neemt een nieuwe kartonnen doos. Na het goedkeuren van een volgende picking wordt er automatisch een nieuw etiket gedrukt voor deze doos. Elke gesloten kartonnen doos wordt naar de transportband 'gesloten dozen' geduwd en komen terecht bij de juiste expeditiepost.

Post 5: Expeditie van de goederen

Via de transportband 'expeditie' worden de kartonnen dozen gesorteerd per order en komen ze terecht bij 1 van de 10 expeditieposten. Deze dozen worden verzamelt op een pallet. Eventuele orderlijnen uit het pallettenmagazijn worden vrijgegeven en aan het order van de klant toegevoegd. Pas wanneer alles is verzamelt kan de bestelling worden afgewerkt en klaargemaakt worden voor verzending naar de klant

 

KanBan

Onze knowhow en het continue investeren in nieuwe technologieën zorgen ervoor dat we steeds aan strengere eisen voldoen. Onze 24-uur service op gebied van levertijd en hoge kwaliteitseisen zorgen ervoor dat we onze klanten een maximale service kunnen bieden.

Ons paradepaardje is “Maestro” : een volledig geautomatiseerd opslagsysteem voor het correct en snel afwerken van uw bestellingen.

Daarnaast stellen wij onze klanten op maat gemaakte servicepakketten voor op gebied van efficiënt voorraadbeheer. Zo willen wij het logistieke luik volledig uit handen van onze klanten nemen, zodat zij zich volledig kunnen concentreren op hun core business.

Door gebruik te maken van onze logistieke dienst- verlening zal u ongetwijfeld voordeel genieten.

 

Maatwerk & efficiënt voorraadbeheer

In het algemeen zijn bevestigingsmaterialen slechts een kleine factor binnen het ganse productieproces. Maar het ontbreken van het juiste materiaal kan echter zeer zware gevolgen hebben voor het productieproces.

Het beheer van de voorraad van dergelijke “C-parts” is daarom veel meer dan enkel de benodigde artikelen beschikbaar hebben. Het is tevens een optimalisatie van de bestelhoeveelheid, de voorraad en de locatie van de voorraden, zowel als het voorzien van het gewenste transport. Dit vereist grote inspanningen die leiden tot een verhoogde (logistieke)kost binnen de goederenstroom.