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Optimierter Bestand

Logistik management

In enger Zusammenarbeit mit unseren Partnern in Fernost und Europa sorgt ein entsprechendes Einkaufsmanagement dafür, dass wir eine Lieferquote von 97 % erreichen. Dank einer sehr sorgfältigen Auswahl von Lieferanten können Sie sich für allgemeine, aber auch für sehr spezifische Produkte an uns wenden. Unsere Mitarbeiter sind Profis und helfen Ihnen gerne bei allen Fragen weiter.

Mehr als 25.000 Artikel sind derzeit auf Lager. 2007 haben wir enorm in unser Logistikmanagement investiert. Das derzeitige Lager wurde erweitert, die Arbeiten am automatisierten Lager begonnen und in ein Pufferlager in Aalter investiert . Dieser bietet Platz für 20.000 Palettenplätze und 60.000 Lagerplätze und erhöht die Gesamtlagerkapazität auf 17.000m².

 

Automatisiertes Lager

Die Behälter werden gescannt und per Förderband an ihren Standort gebracht.


Über das Förderband gelangen die gescannten Behälter in das automatisierte Lager.


Die Bereitstellung der gefüllten und die Rückgabe der leeren Behälter.


Über 7 Roboter werden die Behälter an ihrem vorgesehenen Platz abgestellt und kommissioniert.


Insgesamt beherbergt das Lager 40.000 Lagerplätze.


Bei Vollbelegung können 10.000 Auftragszeilen pro Tag bearbeitet werden.

 

Palettenlager

Containerannahme

Täglich nehmen und verarbeiten wir im Empfangsbereich mehr als 70 von unseren Lieferanten angelieferte Paletten. Diese Waren werden sortiert und mit der beiliegenden Empfangsliste abgeglichen. Anschließend wird die Ware mit einem Scanlabel versehen, damit sie dem Palettenlager oder dem Maestro-System zugeordnet werden kann....

Empfang von Stückgut

Täglich erreichen uns im Empfangsbereich ca. 30 Paletten Stückgut. Auch diese Ware wird sortiert und kontrolliert, wiederum anhand des mitgeschickten Frachtbriefes. Danach erhalten alle Waren ein Scanlabel und sind ebenfalls bereit für das Palettenlager oder das Maestro-System.

Überprüfung der Ware

Eingehende Waren werden stichprobenartigen Qualitätskontrollen unterzogen. Dies geschieht zunächst durch eine Sichtprüfung, bei der wir mit Messschiebern, Mikrometern und Drahtmessschiebern arbeiten. Auch Labortests wie Härteprüfungen und Messungen mit einem Profilprojektor werden durchgeführt und protokolliert.

Abstellen der Ware

Alle eingehenden Waren erhalten nach Empfang und Kontrolle einen Platz im Palettenlager. Dies geschieht durch 2 induktionsgeführte CTX-Maschinen, die RF-Technologie verwenden. Diese Geräte arbeiten nach einem festgelegten Ablauf. Hier zeigt das Scanlabel an, wo die Ware platziert werden soll. Ist man dann am richtigen Ort angekommen, wird das Ortsschild gescannt, danach wird die Ware eingelagert. Ab dann steht die Ware zum Verkauf oder zur Kommissionierung bereit.

Kommissionieren der Ware

Jeden Tag haben wir 6 Kommissionierer, die nach einem festgelegten Ablauf die Ware kommissionieren. Auf dem Monitor sieht der Kommissionierer den Ort, an dem die Ware kommissioniert werden soll. Am richtigen Standort angekommen, wird das Standortetikett eingescannt. Im Gegenzug erscheint die Anzahl der zu kommissionierenden Waren auf dem Bildschirm und die Waren werden kommissioniert. Anschließend wird das Ortsetikett zur Bestätigung erneut gescannt. Die Ware wird jetzt kommissioniert und der verfügbare Bestand wurde sowohl im System als auch online aktualisiert.

 

Kommissionierung per Roboter

Punkt 1: Überprüfung der Ware

Alle Waren, die von unseren Lieferanten kommen, werden im Empfangslager angenommen. Wenn die Ware sortiert ist, wird sie in das Maestro-Lager gebracht. Dort wird die Ware in das Maestro-System gebracht. Alle Waren werden mittels grüner Tonnen angeliefert. Dabei hat jede grüne Tonne einen eindeutigen Barcode, der gescannt wird.

Das Empfangsetikett wird gescannt, an diesem Punkt weiß das System, welches Produkt und wie viel von dem Produkt in der grünen Tonne ist. Anschließend wird noch einmal überprüft, ob sich tatsächlich die erwartete Menge in der grünen Tonne befindet, dies erfolgt durch eine Gewichtskontrolle. Ist das Produkt in der grünen Tonne nicht bekannt, werden die Produkte zunächst gewogen und alle Daten zunächst in das System eingegeben.

Punkt 2: Eingang der Ware

Die bereits vorbereiteten Grünbehälter werden nun in das Maestro-System eingelegt. Die grünen Behälter werden auf das Förderband gestellt und sowohl der Barcode des Behälters als auch der der Ware zur Verifizierung erneut gescannt. An diesem Punkt sind wir uns zu 100% sicher, dass die grüne Tonne die richtige Anzahl Kartons des richtigen Artikels enthält. Dann werden die grünen Behälter einzeln über das Förderband an ihren Platz in den Regalen gefahren.

Punkt 3: Betrieb der Roboter

Die Barcodes auf den eingesteckten grünen Behältern werden vom System über Barcode-Lesegeräte gelesen. An diesem Punkt wird ihr Platz im Regal bestimmt und der Behälter kommt auf dem Förderband (Bevorratung) des zugewiesenen Roboters an. 7 Roboter versorgen und entsorgen kontinuierlich grüne Tonnen. Jeder Roboter ist in der Lage, 2 grüne Behälter zu lagern und jedes Mal 2 grüne Behälter zu kommissionieren. Im letzteren Fall wird der Barcode der grünen Tonne erneut von einem Barcodeleser gelesen und über das Förderband (Kommissionierung) zum zugeordneten Kommissionierplatz gebracht. An der Kommissionierstation wird die Ware manuell für den Kunden kommissioniert.

Punkt 4: Kommissionierung der Ware

Durch die Barcode-Lesegeräte weiß der Roboter, an welcher Kommissionierstation er die grünen Behälter platzieren muss. Es gibt bis zu 6 grüne Behälter in Rotation pro Kommissionierstation und nur 2 grüne Behälter können gleichzeitig zur Kommissionierstation geleitet werden. Der Kommissionierer bekommt die richtige Tonne und sieht auf dem Bildschirm, wie viele Waren er aus der grünen Tonne entnehmen muss. Die kommissionierten Waren werden vom Kommissionierer in einen Karton gelegt. Diese Kisten werden über ein Förderband („Leerkisten“) zum Kommissionierer gebracht. Bei jeder Kommissionierung wird der erste Karton automatisch etikettiert.

Wenn die Kommissionierung abgeschlossen ist, drückt der Kommissionierer auf „Genehmigen“, wodurch eine neue Gewichtskontrolle durchgeführt wird. Die grüne Tonne verschwindet dann vom Kommissionierplatz zurück ins Regal. Anschließend wird die nächste Grüntonne zur Kommissionierstation gebracht.

Wenn der Karton voll ist, drückt der Kommissionierer auf „Karton schließen“ und nimmt einen neuen Karton. Nach Freigabe einer weiteren Entnahme wird automatisch ein neues Etikett für diesen Karton gedruckt. Jeder geschlossene Karton wird auf das Förderband für geschlossene Kartons geschoben und kommt an der entsprechenden Versandstation an.

Punkt 5: Versand von Waren

Über das Förderband „Expedition“ werden die Kartons nach Auftrag sortiert und gelangen zu 1 der 10 Expeditionsposten. Diese Kisten werden auf einer Palette gesammelt. Alle Auftragspositionen aus dem Palettenlager werden freigegeben und der Bestellung des Kunden hinzugefügt. Erst wenn alles beisammen ist, kann die Bestellung fertiggestellt und für den Versand an den Kunden vorbereitet werden.

 

KanBan

Unser Know-how und kontinuierliche Investitionen in neue Technologien stellen sicher, dass wir immer strengeren Anforderungen gerecht werden. Unser 24-Stunden-Lieferservice und hohe Qualitätsansprüche stellen sicher, dass wir unseren Kunden maximalen Service bieten können.

Unser Flaggschiffprodukt ist "Maestro": ein vollautomatisches Lagersystem für die korrekte und schnelle Abwicklung Ihrer Bestellungen.

Darüber hinaus bieten wir unseren Kunden maßgeschneiderte Servicepakete im Bereich der effizienten Lagerverwaltung. Unser Ziel ist es, unseren Kunden die Logistik aus den Händen zu nehmen, damit sie sich voll und ganz auf ihr Kerngeschäft konzentrieren können.

Die Nutzung unserer Logistikdienstleistungen wird Ihnen zweifellos zugutekommen.

 

Anpassung & Effiziente Bestandsverwaltung

Verbindungselemente sind im Allgemeinen nur ein kleiner Faktor im gesamten Produktionsprozess. Das Fehlen des richtigen Materials kann jedoch sehr schwerwiegende Folgen für den Produktionsprozess haben.

Die Bestandsführung solcher „C-Teile“ ist daher weit mehr als die bloße Verfügbarkeit der benötigten Artikel. Es ist auch eine Optimierung der Bestellmenge, des Bestands und des Lagerorts sowie der Bereitstellung des erforderlichen Transports. Dies erfordert große Anstrengungen, die zu erhöhten (Logistik-)Kosten innerhalb des Warenflusses führe.